Sistema APPCC o que é isso?
O tema qualidade ganhou espaço na indústria de alimentos de maneira expressiva.
A busca por produtos de qualidade fez aumentar a criação e a utilização de ferramentas de gestão da qualidade na expectativa de atender a requisitos de segurança em respeito ao consumidor, favorecendo um produto seguro ao mesmo tempo em que contempla as exigências do mercado interno e externo, além de reduzir os custos da produção pela diminuição de perdas e otimização da produção.
Ferramentas de qualidade para alimentos
Algumas das ferramentas disponíveis na área de alimentos são as BPF (Boas Práticas de Fabricação), o Sistema APPCC (Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle) e a ISO 22000 entre outras.
O Sistema APPCC vem sendo vastamente indicado por órgãos de fiscalização que preconizam a prevenção dos riscos no que diz respeito à qualidade sanitária (RIBEIRO-FURTINI; ABREU, 2006).
O Sistema HACCP – Hazards Analysis and Critical Control Points que em português fica APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, é um sistema preventivo que procura a segurança dos produtos alimentares baseia-se na identificação dos perigos relacionados com a segurança alimentar que podem ocorrer ao longo da cadeia de transformação de produtos alimentares.
Esta segurança está intimamente ligada com a inocuidade do alimento em toda a cadeia alimentar até chegar ao consumidor final.
Constitui um sistema preventivo através do qual, pela identificação de potenciais riscos, são estabelecidas medidas preventivas que possibilitem reduzir a probabilidade de ocorrências que possam por em risco a segurança dos produtos e das pessoas.
O Sistema HACCP apresenta um conjunto de 7 princípios fundamentais
Princípio 1: Análise de perigos e medidas preventivas
Esse princípio baseia-se na revisão teórica dos reais perigos existentes no fluxograma de produção, identificando os perigos significativos e estabelecendo medidas para sua prevenção.
Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo.
Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma deverão ser realizadas
Princípio 2: Identificação dos Pontos Críticos de Controle
São pontos significativamente críticos à produção.
Para sua determinação, pode-se utilizar uma árvore decisória disponível na literatura para determinar se o ponto seria um risco crítico ou apenas um risco, variando o grau de severidade deste.
Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e enumerados no fluxograma
Princípio 3: Estabelecimento dos limites críticos
São determinados valores máximos e mínimos de acordo com a legislação pertinente ao produto, com variações no grau de rigor desses resultados, sempre menores do que estabelecido na legislação.
Essas medidas devem ser fáceis de serem medidas, como por exemplo, tempo, temperatura, pH, acidez, etc.
Algumas empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios.
Princípio 4: Estabelecimento de procedimentos de monitorização
O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quem será o responsável, que deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa.
O monitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa a seus limites críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações em tempo para correção (FORSYTHE, 2002).
Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápida mensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos extensos, por isso são preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos (tempo/temperatura) já que os microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados.
Toda monitorização gera documento associado a cada PCC e deve ser assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos supervisores e responsáveis da empresa.
Princípio 5: Estabelecimento das ações corretivas
As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir
Princípio 6: Estabelecimento dos procedimentos de verificação novamente a segurança do processo.
Estas ações vão desde ajuste na temperatura, até a destruição de lote de produto
É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma revisão de adequação para total segurança do processo.
A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição aos de monitorização, aqui podem entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação.
Esta ação deverá ser conduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para validar as mudanças implementadas no plano original.
Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros.
A verificação permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias.
Princípio 7: Estabelecimento dos procedimentos de registro
Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros (ex. atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados (ex.material para subsídio técnico) devem ser catalogados e guardados, tomando cuidado para não fazer o mesmo com documentos desnecessários.
É muito importante que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso, para que a equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria.
Outros exemplos de registros e documentos: relatórios de auditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro de treinamentos.
Uma observação se faz necessária, quando for para validação do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7 invertem sua ordem.
Colunista: Giselle Onuki
Referencia
BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n. 1428, de 26 de novembro de 1993. Dispõe sobre o controle de qualidade na área de alimentos. Diário Oficial da União, Brasília, DF, p. 18415-9, 2 dez. 1993. Seção I.
BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n. 326, de 30 de julho de 1997.Aprova o regulamento técnico Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos . Diário Oficial da União, Brasília, DF, p. 16560- 3, 1 ago. 1997. Seção I.
BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 10 fev. 1998. Seção I.
DIAS, S.S.; et.al.Utilização do APPCC como ferramenta da qualidade em Indústria de Alimentos. Rev. De Ciências da Vida. Seropédica, V.30 n.2 p.99-111. Julho/ Dezembro, 2010.
FIGUEIREDO, V. F; COSTA NETO, P. L. O. Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos. Gestão & Produção, vol. 8, n.1, p.100-111, abr/ 2001.
FORSYTHE, S. J. Microbiologia de segurança alimentar. Porto Alegre: Artmed, 2002. 424 p
FURTINI, L.L.R.; ABREU, L. R. Utilização de APPCC na Indústria de Alimentos. Rev. Agrotec. Lavras, vol.30, n.2, p.358-363. Mar/Abr,2006.
WURLITZER, N. J. Sistemas de Gestão da Segurança dos Alimentos (BPF / APPCC / ISO 22.000) – fatores críticos para implantação. Dia Mundial da Alimentação-Segurança Alimentar. SBCTA – Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologi
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