Você sabia que a ferramenta de gestão chamada HACCP ou APPCC é uma das formas de melhorar os processos na área de produção de alimentos?

O sistema HACCP ou APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo em inglês HACCP – Hazard Analisys and. Critical control Points, é uma ferramenta usada que tem efeito preventivo, com papel primordial na entrega de alimentos inócuos, que não traga risco a saúde, e uma ferramenta de gestão reconhecida internacionalmente desenvolvida com base cientifica visando garantir a segurança e a saúde dos consumidores.

O mercado está cada vez mais competitivo, a qualidade influencia diretamente no sucesso do negócio, devemos investir em melhorias, buscando ferramentas que tragam benefícios.

A segurança de alimentos tem se tornado um tema de grande relevância, notamos que a preocupação redobrou, os consumidores estão cada vez mais informados, e pensando nisso, nós como profissionais da área de alimentos devemos nos preocupar com a garantia da entrega de alimentos seguros.

Temos diversas ferramentas ao nosso favor, que nos auxiliam na melhoria continua, quando pensamos em estratégias de melhoria para os nossos serviços, sabemos que isso irá resultar em feedbacks positivos para o negócio e para os consumidores se fizermos um trabalho que envolva toda a equipe com estratégias e planejamento.

Benefícios do Sistema de Gestão

Essa ferramenta de gestão, tem caráter preventivo confere confiabilidade aos nossos produtos e garante a credibilidade dos clientes.

Você evitará desperdício de matéria-prima e retrabalho, além de diminuir custo operacional, e possibilitar uma produção responsável e eficaz, na qual são estabelecidos critérios para produção, baseando-se em controles específicos para garantir segurança aos alimentos.

Etapas preliminares para implementação do Plano APPCC

As etapas preliminares que devemos seguir na construção do nosso plano APPCC para que tenhamos bons resultados são:

 -Definir os objetivos desse plano,

 -Identificação do organograma da empresa

-Avaliação de pré-requisitos

– Capacitação técnica (as pessoas envolvidas devem ser capacitadas para desempenhar as atividades corretamente, pois um erro durante o processo produtivo impacta no produto final).

Implementação do Sistema de Gestão

É imprescindível mapear os processos, por meio da elaboração de fluxogramas, pois o APPCC se inicia nesta etapa, onde tudo é avaliado, desde a recepção até o produto final, para identificar os pontos críticos de controle (PCC´S) do processo.

Possíveis Perigos Durante o Processo Produtivos

Quando se tratar de alimentos devemos ter atenção redobrada, estamos lidando com a saúde dos consumidores e é de extrema importância tomar algumas precauções para garantia de alimentos seguros.

Existem alguns perigos  que devem ser tratados durante o processo de produção, na ISO 22000 e na RDC 2016 de 2004 descreve sobre os possíveis perigos aos alimentos, iremos realizar por meio de Boas Práticas de Fabricação, mas existem outras medidas tomadas pelo APPCC, pois em alguns casos as Boas Práticas sozinhas não resolveria.

Existem alguns fatores que contribuem para contaminação dos alimentos, a matéria prima que usamos para produção, pessoas infectadas, contaminação cruzada, caso os fluxos dos processos se cruzem durante o processo, caso a higienização do local, dos utensílios e moveis estiverem ineficientes, uso de aditivos e substâncias venenosas.

Quais são os perigos que podem ocorrer em alimentos?

Perigo Químico: De origem alimentar natural, adicionado aos alimentos, produzidos nos alimentos (amina biogênica, micotoxinas) uso de aditivos de maneira erronia ou acidental durante a dosagem, pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgânicos tóxicos, antibióticos, anabolizantes, tóxicos, lubrificantes, tintas.

Perigos Biológicos:   Contaminação por vírus, bactérias e parasitas.

Bactérias Patogênicas ou suas toxinas estão ligados Doenças Veiculadas por Alimentos. Esses microrganismos podem ser encontrados nos alimentos, pois as cepas estão presentes, caso encontre condições favoráveis podem ser multiplicar causando surtos de DVAS.

Perigo Físico: Estilhaço de vidros, alguma peça do maquinário que pode se soltar durante a produção ou problemas no detector de metais do equipamento, não identificando o corpo estranho.

Programa de Pré-Requisitos- PPR

Para implementação da ferramenta APPCC as Boa Prática de Fabricação já devem estar implantadas no local.

O Manual de Boas Práticas e os POPs devem estar sendo seguidos corretamente.

Cinco Etapas de Sequência lógica para implementação

Nessa etapa iremos planejar o projeto, definir as metas que pretendemos atingir:

Etapa 1–   Formação da a equipe de segurança alimentar

Deverá ser composta por todos os setores, qualidade, produção, logística e manutenção, é importante que todos os setores estejam envolvidos, capacitados e que entendam qual o papel que cada um dentro do processo.

Etapa 2-  Descrição do produto

São as características físico, químico e microbiológico, modo de preparo, matéria prima usada, método correto de armazenamento e transporte.

Etapa 3- Uso esperado ou pretendido

Identificaremos qual a finalidade, informar se há algum alergênico presente em sua composição.

Etapa 4– Elaboração do fluxograma de processo

O fluxograma deverá ser elaborado com todas as etapas sequenciais, de forma com que seja compreendido corretamente.

Etapa 5-  Validação do Fluxograma de processo, verifica se todas as informações necessárias estão presentes conforme a realidade do local, caso não esteja deverá ser ajustado.

O sistema HACCP está fundamentado em 7 princípios adotados pelo Codex Alimentarius

Após realizamos uma análise robusta da ferramenta de gestão, iremos para etapa que implantação do APPCC, após o planejamento iremos executar o projeto elaborado.

Lembrando que para tomada de decisão será usado uma arvore decisória para determina se a matéria prima ou a etapa do processo e um ponto crítico de controle, serão usadas perguntas para definir.

Princípio 1. Iremos analisar e estabelecer os perigos, identificar os perigos no seu processo, desde o recebimento até o produto final, nessa etapa verificamos os perigos físicos, químicos e biológicos, listamos todos os potenciais perigos, realizamos e conduzimos a análise de perigos.

Princípio 2. Determinaremos os pontos críticos de controle ou PCC, isso significa um ponto ou etapa noprocesso de manipulação de alimentos onde você pode prevenir, eliminar, reduzir ou minimizar um risco a um nível seguro por meio da adesão as normas pré-estabelecidas.

Usando um exemplo de uma cozinha profissional a nossa maior preocupação será durante a etapa de preparo e distribuição, porque nessas etapas do processo em que as bactérias estão mais susceptíveis a se multiplicarem e formar toxinas, então nessas duas etapas teríamos um ponto crítico de controle.

Princípio 3. Estabeleceremos os limites críticos

Com valores máximo ou mínimo para cada critério, caso não atenda impossibilita a garantia da segurança de alimentos.

Princípio 4. Estabeleceremos um sistema de monitoramento

Todos os registros do monitoramento deverão ser evidenciados por meio de planilhas de controle.

Princípio 5. Estabelecer ações corretivas

Em caso do desvio do meu monitoramento quais as ações que irei tomar para eliminar as causas de uma não conformidade.

Princípio 6. Estabelecer procedimentos de verificação,

Todo os PCCS e composto por uma verificação dos controles do registro de monitoramento. Para verificar se o HACCP está funcionando eficazmente, deverá ser realizada uma análise crítica de todos os registros de monitoramento.

Princípio 7.  Estabelecer documentação referente a todos os procedimentos e registros apropriados a estes princípios.

Toda a documentação referente ao controle do HACCP deve ser mantida para consulta, deve estar em fácil acesso garantindo que os critérios sejam executados e não ocorra esquecimento.

Legislações usada como referência para elaboração do APPCC

Portaria Mapa nº 46 de 10/02/1998– institui o APPCC nas indústrias de produtos de origem animal- Sob SIF

Portaria MS nº 1428 de 26/11/1993 – Regulamento técnico para inspeção sanitária de alimentos

Portaria Mapa nº 368 de 08/09/1997- BPF

-Portaria CVS 05, de 09/04/13 – Aprova o regulamento técnico sobre boas práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos e para Serviços de Alimentação.

Resolução RDC 216 de 15/09/2004 – Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação.

Portaria 2914 de 12/12/2011 – MS – Dispõe sobre os procedimentos de controle e de vigilância da qualidade da água para consumo humano e seu padrão de potabilidade.

Resolução 275, de 21/10/02 – MS/ANVISA – regulamento técnico de procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos de alimentos e à lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores de alimentos.

A implantação do sistema APPCC agrega valor e fortalece ainda mais a segurança de alimentos, essa ferramenta garante alimentos inócuos, desenvolvendo as atividades de maneira preventiva, traz maior confiabilidade ao consumidor e melhora os processos dentro da área de produção.

Helena Neres

Você gostou deste artigo? Deixe seu voto abaixo!